Изготовление конвейерной ленты

1 июня 2018 г.

       Несущие полотна конвейерных систем, работая в непрерывном режиме, подвергаются тяжелым испытаниям, поэтому к их прочности на разрыв, расслоение и растяжение предъявляются высочайшие требования. Изготовление конвейерной ленты - сложный и многогранный производственный процесс, состоящий из трех основных этапов: подготовки сырьевых компонентов, сборки конструкции и вулканизации с последующим контролем качества.

       Лидирующие позиции в рейтинге продаж занимают полотна, скомпонованные из каучуковых смесей и технического текстиля. Резинотканевая лента транспортера предоставляет собой многослойную конструкцию, образованную прорезиненными синтетическими холстами и наружными резиновыми обкладками. На начальной стадии производства осуществляется подготовка компонентов будущего изделия с учетом назначения и условий эксплуатации: создаются резиновые смеси для обкладочных слоев и прослойки текстиля, подбираются и пропитываются специальными адгезирующими растворами ткани каркасного сердечника.

       Основная функция резиновой прослойки (сквиджа) заключается в придании тканевому каркасу амортизирующих свойств. Для этой цели просушенные холсты из синтетических волокон накрываются теплой прослоечной резиной, а комбинация с хлопковыми нитями БКНЛ-65 промазывается тонким слоем каучуковой смеси. Следующая операция предполагает сборку каркаса путем прокатки через дублировочные устройства. Готовая сердцевина транспортерной полосы поступает на обкладочный каландер для присоединения наружных резиновых покровов и запечатывания бортов, если это предусмотрено проектом.

       Собранную таким образом структуру, подвергают вулканизации под давлением до 2,7 МПа с паровым нагревом до 170 градусов. Время обработки зависит от конструктивных особенностей полотна. Завершающий этап технологической цепочки предусматривает удаление с поверхности остатков резины, намотку на катушки и контроль качества.

       Изготовление конвейерной ленты в торговых организациях подразумевает соединение концов отрезков для получения замкнутого кольца. От качества выполнения стыка во многом зависит функциональность, безаварийность и стабильность работы конвейерной системы, поскольку шов является наиболее уязвимым местом грузонесущей дорожки.

       Смыкание концов резинотканевых лент производится методом вулканизации и механического зацепления. Вулканизация выполняется холодным или горячим способом. Самым надежным и прочным соединением по праву считается термическая сварка под давлением, максимально приближенная к производственной процедуре. Однако холодное склеивание и механические замки принадлежат к разряду менее затратных и трудоемких принципов сращивания, поэтому в ряде случаев оказываются наиболее целесообразными.

       Предприятие ООО «Велес Групп» в рамках продажи полотен конвейеров предлагает услугу стыковки, используя любую из существующих технологий. Связаться с нами для получения подробной информации и оформления заявки на поставке товаров можно по телефонам: +7 (495) 799-36-46, 8 (800) 700-41-43, или по адресу: г. Москва, пр-т Мира, д. 102.